一、按库存生产（MTS）模式

模式编号	核心逻辑	适用场景	关键优势	主要风险
10订单冲销预测生产	预测成品需求，提前生产入库，订单直接消耗库存；超预测部分即时补货	需求稳定、标准化产品（如大众消费品）。	快速交付、规模化生产降低成本	预测偏差导致库存积压或缺货
11/12备货型生产	完全按预测生产，订单不影响生产计划；11按净需求或12按照毛需求计算	大批量、生产节奏需平稳的流程行业。	生产计划稳定，避免频繁调整。	需求波动时响应滞后
13成品生产计划生产	直接按固定生产计划（如每日5吨）排产，非基于预测	设备不能停机的流程制造（如化工）	保障设备利用率，计划简单明确	缺乏灵活性，依赖人工计划合理性
14按需求时界生产	结合需求时界：远期按预测采购，中期按预测/订单较大值生产，近期按订单装配	需求有季节性或多变，但需平衡库存与响应速度	分阶段管控，兼顾灵活性与成本	时界设定需精准，否则易混乱

二、按订单生产（MTO）模式

模式编号	核心逻辑	适用场景	关键优势	主要风险
30ATO通用部件生产	预测通用部件并提前备料，接单后快速装配成品	产品结构标准，希望缩短交货周期的企业	降低成品库存，兼顾响应速度	部件预测不准可能导致缺料或积压
31ATO模块化生产	预测标准模块，接单后按客户需求选配模块组装	产品可模块化选配（如定制电脑、印刷机）	灵活满足个性化需求，减少专用料库存	模块设计复杂度高，需标准化支持
32虚拟部件预测	将通用部件组合为虚拟部件进行预测，接单后消耗虚拟部件需求	零部件种类多、难预测，但可分组管理（如小批量多品类制造）	简化零部件计划难度	虚拟组合与实际需求可能不匹配
33完全接单生产	无预测，完全按订单采购和生产	高度定制化、单件生产（如特种装备、ODM设计）	零库存风险，完全按需生产	交货周期长，供应链协调要求高

三、核心决策要点

1.需求特征决定模式选择：

①稳定可预测（如日用消费品）→ 优先采用MTS模式（如模式11/12）以降低成本。

②波动大、个性化强（如定制家具、非标设备）→ 采用MTO模式（如模式31/33）避免库存风险。

③混合需求（部分产品稳定、部分定制）→ 可组合使用MTS与MTO模式。

2.供应链协同是关键：

①MTS模式依赖精准预测，需配套销售与运营计划（S&OP）机制。

②MTO模式要求供应商协同与生产柔性（如快速换线、多能工）。

3.技术工具支撑效率：

①使用ERP系统（如金蝶云星空）实现预测冲销、计划时界管理等功能。

总结：如何选择？

1. 追求效率与成本控制→选MTS（模式10-14）。

2. 追求客户响应与定制化→选MTO（模式30-33）。

3. 中间路线→采用混合模式（如MTS+MTO）或分阶段计划（模式14）。

注：以上模式需结合企业实际供应链能力、产品特性及市场策略灵活调整。建议通过小范围试点验证后再全面推广。

 

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