制造工厂日计划达成率低-根因分析

一、问题影响分析

对业务与交付的影响：

1. 订单交付不可靠：计划频繁变更、执行不力，导致无法按时向客户交付产品，严重影响客户满意度和市场信誉。

2. 生产组织混乱：计划“与实际生产具有很大的变动性”，导致生产“被动应付”，频繁出现“突击加班、临时委外业务频发”、“工单齐套不能保证，停工待料”等现象，生产稳定性极差。

对成本与效率的影响：

1. 生产效率低下与产能浪费：计划不准导致物料不齐套，生产线频繁停线等待，造成巨大的产能浪费和人工成本损失。
2. 库存成本高企：计划不准导致无法合理控制物料采购和成品库存，容易造成库存积压或短缺。
3. 质量与返工成本增加：生产组织混乱、频繁换线调整导致质量风险增加，带来额外的返修和质量成本。

对内部运营与协同的影响：

1. 部门协同困难，形成“部门墙”：销售、计划、生产、采购等部门因缺乏统一、可信的计划信息而各自为政。“产销不能有效协调”，计划部门制定的计划生产部门无法执行，销售部门承诺的交期计划部门无法保证。
2. 管理决策失准：管理层无法获得真实、及时的生产进度和订单状态，决策缺乏依据。计划达成率低本身就是管理失控的直接体现。
3. 数据黑洞与重复劳动：信息在多个系统（如EXCEL、ERP）和表格中割裂存在，需要大量人工核对、转录和整合，效率低下且错误率高。

二、五维根因分析

从多个维度深入剖析了导致计划达成率低、计划与实际脱节的根本原因：

三、归纳的根本原因

公司未能建立一套以数据为基础、以系统为平台、以流程为纽带、以绩效为导向的闭环计划管理与执行体系。具体表现为：

1. 管理断链：从销售预测到生产执行的端到端流程中，缺乏有效的产销协同（S&OP）机制来对齐目标、平衡资源、形成权威且锁定的主生产计划。
2. 执行脱轨：计划制定严重依赖个人经验，而非基于系统数据和科学逻辑。计划下达后，缺乏有效的过程监控、报工反馈和异常处理机制，计划执行处于“黑箱”状态。
3. 数据失真：支撑计划运算的基础数据（BOM、工艺、工时）和动态数据（库存、进度）质量极差，导致无论是手工计划还是系统计划都建立在流沙之上，准确性无从保证。
4. 系统悬置：ERP等IT系统未被作为核心运营平台来使用，其计划功能被闲置，系统内外数据不一致，丧失了通过系统进行精准管理和核对的基础。
5. 责任虚化：缺乏与计划达成强相关的、跨部门的绩效考核体系，导致各部门对计划严肃性认识不足，变更随意，执行不力。

四、制定的改进措施

策略与组织层面：

1. 明确计划模式与策略：针对不同产品（MTS按库存生产、MTO按订单生产、ATO按订单装配）制定差异化的计划策略和库存策略。建立“锁定区+柔性区+预测区”的调整规则，明确计划冻结期，减少随意变更。
2. 建立专职计划组织与S&OP机制：设置生产计划部门及岗位，明确其核心职责。推行每周产供销协调会议（S&OP），基于销售预测/订单、产能和物料情况，共同评审和锁定下周生产计划，形成业务共识。

管理流程与机制层面（核心改进）：

1. 建立端到端的计划管理流程：

• 主计划（MPS）制定：基于S&OP输出，在系统中或借助工具制定主生产计划。
• 物料需求计划（MRP）：基于MPS和准确BOM/库存运行MRP，生成采购和生产建议。
• 周/日计划下达：将主计划分解为可执行的周计划、日计划，并在系统中下达生产订单，作为唯一生产指令。

2. 固化生产执行与反馈流程：

• 严格执行日计划：生产部门坚持按日计划排产。
• 建立每日生产报工制度：要求每天每道工序进行生产报工，实时更新系统进度，使计划执行情况可视化。
• 异常汇报与处理：建立生产异常（如缺料、设备故障、质量问题的快速上报和处理机制。

IT系统与数据层面：

1. 强化ERP核心平台作用：将ERP从“记录系统”转变为“运营系统”。强制使用系统的MPS和MRP功能进行计划排程和物料计算。
2. 夯实基础数据质量：制定并严格执行BOM、工艺路线、标准工时、库存数据的维护和审核流程，确保系统数据准确，为计划运算提供可靠基础。
3. 开发辅助工具与可视化报表：创建产能计划表、人员需求计划表、生产进度跟进表、逾期订单预警表等工具进行过渡支撑和可视化监控。

绩效与文化层面：

1. 建立与计划达成强相关的KPI体系：引入并考核计划达成率、订单准时交付率、生产停线时间、库存周转率、数据准确率（如报工及时率）等关键指标，驱动各部门关注流程执行、数据质量和最终结果。
2. 培养系统化与执行力文化：通过培训和机制，转变员工习惯，从依赖个人经验和灵活处理，转向遵循流程、依赖系统数据进行管理和决策，树立计划的严肃性。

总结